全球研发流程体系：聚集全球智慧，为智慧动力平台提供技术支撑
潍柴集团将进一步加大研发力度，整合“五国十地”的研发资源，以及多个“技术中心”和世界水平的产品实验室，建立完整的持续研发创新体系和成果共享，并构建一套潍柴特色的，从“模拟计算-配置优化-台架试验-整车匹配”为一体的数字化研发机制，通过数字化样机技术应用、故障机分析和虚拟实验等，在研发期排除了产品的作业缺陷，聚集全球智慧为智慧动力平台提供研发资源。
1. 三维协同设计
潍柴通过实施TOP-DOWN三维协同设计，合理高效的利用“五国十地”全球研发资源，将研发周期缩短1/3。
2. 全球零部件同步研发
与全球最具研发实力的54家零部件企业组建“潍柴动力产品研发共同体”，同步介入潍柴产品设计研发，与潍柴产品零距离匹配。
3. 整机性能开发
两大先进自动标定工具：CAMEO全智能的自适应发动机优化方案、ASCMO应用新的数据库建模方法。
标定方法：结合客户匹配情况、整车路谱采集、自主开发的应用软件，定制优化方案。
潍柴气道参数化优化设计：集成PROE三维设计、集成CFD三维流动计算。
实现燃烧室形状与气流运动和燃油喷射最优匹配，使局部过浓区域减少、温度分布更加均匀。
4. 整机可靠性开发
14项专业技术研究支撑产品可靠性提升
国内全面开展可靠性研究的机构
5. 整车优化匹配
动力总成系统（发动机+变速箱+车桥）最优匹配，动力性、经济性最强
整车道路试验（排放分析仪、油耗仪、噪声测试等车载测试设备）
整车“三高”（高温、高原、高寒）特殊环境适应性试验
6. 全程仿真计算分析
通过发动机设计仿真软件、性能仿真软件、发动机流动分析软件、动力学分析软件、有限元分析软件、疲劳分析软件等工具进行仿真计算分析。
贯穿全设计流程的仿真计算分析手段
设计、试验、仿真闭环运作，提高数据准确性
组建仿真计算集群，自主开发在线计算平台
（二）全球研发规范体系：研发标准化，最强有力的保障
800余项研发规范，满足动力总成和发动机的研发需要，支撑全球研发体系标准化运行。